SCAFER MANTENCION PREDICTIVA

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Somos especialistas en las siguientes áreas

· Análisis de Vibraciones.
· Tomografías.
· Ultrasonido.
· Alineamiento Láser.
· Balanceo dinámico.
· Tintas penetrantes.
· Partículas magnéticas.

La estrategia del mantenimiento predictivo, es la manera óptima de planificar el mantenimiento de máquinas críticas.

Que es el Mantenimiento Predictivo?

El mantenimiento predictivo es un tipo de mantenimiento que se puede definir como el conjunto de acciones que se establecen y todas las técnicas que se aplican con el objetivo de detectar fallas, averías o defectos en maquinaria en sus etapas incipientes, para evitar que la falla termine siendo una avería  catastrófica o más grande de lo que debiera durante su operación, evitando además que se ocasionen detenciones inesperadas y no programadas y tiempos muertos que causen pérdidas económicas en las finanzas de la empresa.

Como resumen de esta definición podemos decir que el mantenimiento predictivo tiene como misión principal optimizar la fiabilidad y la disponibilidad de los equipos industriales al mínimo costo y sin tener que cambiar en ningún momento las condiciones de producción.

Vibración.

En su forma más sencilla, una vibración se puede considerar como la oscilación o el movimiento repetitivo de un objeto alrededor de una posición de equilibrio.

La posición de equilibrio es la a la que llegará cuando la fuerza que actua sobre él sea cero. Este tipo de vibración se llama vibración de cuerpo entero, lo que quiere decir que todas las partes del cuerpo se mueven juntas en la misma dirección en cualquier momento.

Termografía.

La termografía por infrarrojos se ha ido extendiendo durante más de 20 años desde el campo de aplicación médico y militar a otras aplicaciones de mantenimiento industrial, especialmente en equipo y aparellaje eléctrico en alta y baja tensión (líneas, subestaciones, centros de control, etc.).

En la mayoría de los casos, la termografía sólo se aplica a la inspección de armarios eléctricos, a pesar de que existen otras muchas aplicaciones útiles para las funciones del manteniento predictivo tales como:

• Inspección de motores eléctricos para buscar calentamientos localizados por fallos en el estator.
• Calentamiento de cojinetes y rodamientos por mala lubricación o daños en la pistas derodadura, en los elementos rodantes o en la jaula.
• Inspección de aislamientos en hornos, calderas, circuitos de vapor, etc.
• Comprobación de purgadores de vapor.
• Inspección de conductos con fluidos calientes o fríos para localizar obstrucciones.
• Localización de tuberías de agua incrustadas en paredes.
• Inspección de cierres mecánicos.
• Verificación de acoplamientos de ejes para identificar desalineaciones o daños en los acoplamientos.
• Inspección de poleas para identificar tensiones mayores que las adecuadas y desalineaciones de las poleas.
• Comprobación del sistema de refrigeración en motores eléctricos.
• Inspecciones de centros de transformación de alta tensión.
• Inspección de líneas de corriente para comprobar el equilibrio entre fases.

Ultrasonido.

La captación de ultrasonidos es una técnica de mantenimiento predictivo para la detección de fallos que pueden pasar desapercibidos si sólo utilizamos otras técnicas.

Existen numerosos fenómenos que van acompañados de emisión acústica por encima de las frecuencias del rango audible. Las características de estos fenómenos ultrasónicos hacen posible la utilización de detectores de ultrasonidos en infinidad de aplicaciones industriales dentro del mantenimiento:

• Detección de fugas de fluidos en conducciones, sistemas de aire comprimido, válvulas, etc.
• Verificación de purgadores de vapor.
• Inspección mecánica de rodamientos, reductoras, comprobaciones de alineación, etc.
• Control y ayuda a la correcta lubricación.
• Detección de fallos en máquinas alternativas como inspección de válvulas e impactos en componentes acoplados.
• Inspecciones eléctricas en armarios eléctricos, transformadores, subestaciones, aisladores, líneas de alta tensión, etc. para el control de descargas eléctricas en corona, tracking y arco.
• Ensayos de estanqueidad en vehículos, barcos, trenes, «salas limpias», autoclaves, etc.
• Verificación del funcionamiento de válvulas hidráulicas y neumáticas.
• Comprobación del fenómeno de la cavitación.

Alineación de ejes.

La alineación de ejes, es la coincidencia de líneas de centro de flechas colineales en condiciones de  operación. La desalineación es la causa más común de la vibración de la máquina. Comprender y practicar los fundamentos de la alineación del eje son el primer paso a reducir la vibración innecesaria, reduciendo los costos del mantenimiento, y el aumento del tiempo productivo de la máquina.

Algunas consecuencias que se relacionan con la incorrecta alineación son:

• Disminución de vida útil de rodamientos, sellos, flechas y acoples
• Incremento de temperatura de carcasa
• Incremento de la vibración axial y radial en la máquina
• Fugas de aceite, grasa y otros fluidos en los sellos
• Ruptura de apoyos de las máquinas
• Daño en cimentaciones y bases
• Daño o aflojamiento de tornillos de fijación
• Deformación de carcasas
• Incremento en el consumo de energía eléctrica